Реконструкция цеха по производству серной кислоты, позволило снизить совокупный объем выбросов опасных загрязняющих веществ на 895 тонн.
В I кв. 2019 года введен в эксплуатацию склад серной кислоты емкостью 12 тыс. тонн. Освоено 400 млн рублей. Продолжается наращивание производственных мощностей цеха серной кислоты, обеспечивающих стабильную работу производства по утилизации металлургических газов.
На закономерный вопрос, почему предприятия цветной металлургии вкладываются в открытие сернокислотного производства нужно искать ответ в структуре перерабатываемого сырья. Дело в том, что природные минералы, содержащие медь, содержат значительное количество серы, которая в процессе плавки преобразуется в сернистый газ и выбрасываются в атмосферу. И для того, чтобы исключить максимальный выброс этих вредных веществ в окружающую среду медеплавильные заводы вынуждены строить цеха серной кислоты, где в результате переработки отходящих газов металлургического процесса получается серная кислота.
Первая и вторая линии сернокислотного производства на Медногорском медно-серном комбинате были введены в эксплуатацию в начале 60-х годов прошлого столетия. Спустя 42 года, после вхождения ММСК в состав УГМК на главном экологическом подразделении предприятия начинается новый виток реконструкции сернокислотного производства, чтобы наращивать объемы выпуска черновой меди без ущерба для экологии. К возведению нового цеха приступили в июле 2004 года, а в июне 2007 года состоялся его запуск в работу. В результате произошло уменьшение в 17 раз выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.
В обновленном цехе серной кислоты были применены новые технические решения в области автоматизации производства. Благодаря внедрению автоматизированной системы управления технологическим процессом – АСУТП – техпроцесс стал более прозрачным, а за счет стабильного поддержания режимов работы оборудование стало функционировать более эффективно. Проведенные технические мероприятия положительно сказались на охране труда и культуре производства. То, что прежде аппаратчики выполняли в ручном режиме, происходит дистанционно, без непосредственного участия человека. За основу работы второй технологической системы взята классическая, или стационарная, схема получения серной кислоты, в которой используется сернистый газ более высокой концентрации. Ее производительность – 100 тысяч кубометров газа в час.
В 2015 году на ММСК начинается техническое перевооружение первой технологической линии с увеличением объема переработки отходящих газов до 50 тыс. Замена нестационарного способа окисления диоксида серы на стационарный приведет к увеличению объемов утилизации отходящих газов металлургического производства, повышению степени контактирования, абсорбции и как следствие – уменьшению выбросов диоксида серы в атмосферный воздух. Сдача объекта состоялась в четвертом квартале 2017 года.
Участки и назначение:
- промывное отделение – для охлаждения газа и очистки его от вредных примесей;
- сушильное отделение – для осушки газа от влаги;
- компрессорное отделение – для транспортировки газа по газоходной системе цеха;
- контактное отделение – для окисления сернистого ангидрида в серный;
- абсорбционное отделение – для поглощения образовавшегося серного ангидрида;
- склад кислоты – для хранения и отгрузки готовой продукции;
- станция нейтрализации – для нейтрализации кислой воды;
- станция промывки цистерн – для промывки цистерн и подготовки их к освидетельствованию;
- участок очистки промстоков от мышьяка – для очистки промывных кислот от вредных примесей.
С первого августа цех переработки пыли вошел в состав цеха серной кислоты на правах участка. Назначение участка переработки пыли ЦСК в технологической цепочке химико-металлургического производства - переработка пыли медеплавильного производства с получением раствора цинка сернокислого. Гидроотделение ЦПП стало первым объектом, где в 2010 году было проведено техническое перевооружение. Доля ручного труда в техпроцессе снизилась до десяти процентов. Новое, более мощное оборудование позволило увеличить объем выпуска цинка сернокислого в растворе более чем в два раза. В 2011-ом гидроотделение стало экспериментальной площадкой, где проводились опытно-промышленные испытания по производству альтернативного связующего для брикетной фабрики – сульфата алюминия. В 2012 году произведено разделение технологических ниток по производству цинка сернокислого и сульфата алюминия, построено новое шихтовочное отделение и налажено промышленное производство собственного связующего.
К цинксодержащему сырью относятся:
- пыль медеплавильного производства;
- отходы ООО «Оренбургский радиатор»;
- свинцовый концентрат ОАО «СУМЗ».
Технологический процесс получения цинка сернокислого состоит из следующих стадий:
- приготовление пульпы из цинксодержащего сырья;
- выщелачивание цинксодержащего сырья в составе пульпы раствором серной кислоты;
- фильтрация кислой пульпы;
- очистка цинксодержащих растворов от примесей;
- фильтрация нейтральной пульпы;
- выпаривание цинксодержащих растворов.
